WPG-100 WPG-100型电液伺服高低温疲劳试验机
产品简介
详细信息
一、WPG-100型电液伺服高低温疲劳试验机概述
WPG-100KN型计算机控制电液伺服疲劳试验机是WPG-XXX型电液伺服疲劳试验机中的一款,主要用于对各种材料、零部件进行动态疲劳性能试验。
二、WPG-100型电液伺服高低温疲劳试验机主要结构和功能特点
WPG-100KN型电液伺服疲劳试验机主要由主机、恒压伺服油源、液压夹具、全数字伺服控制器、计算机系统以及其它必要的附件等组成。
1、主机
主机为双立柱框架式结构,伺服作动器上置,通过液压升降、夹紧、松开横梁调整试验空间。主要包括移动横梁、横梁夹紧松脱机构、立柱、伺服作动器、升降油缸、工作台、横梁夹紧及升降液压模块等部分。
1.1 移动横梁:工作台和横梁为整体钢件精加工而成,工作台和导向柱采用进口胀紧套连接,有效消除连接间隙,保证横梁升降平稳顺畅;横梁内置液压夹紧松脱机构,采用液压升降、液压夹紧、预拉应力松开式结构,保证动态试验的稳固可靠,同时保证在非试验状态时横梁锁止不动。
1.2 升降油缸:用于横梁的上下移动,调整试验机的试验空间。选用标准化系列工程油缸,性能稳定,外形美观,质量可靠。
1.3 立柱:双立柱结构,选用韩国太敬公司产品,外表面采用电镀硬铬处理,具有强度高,刚度大,保证横梁升降顺畅及动静态试验的高刚度要求,生锈。
1.4 横梁运动液压模块:包括移动横梁液压夹紧、松开、上升、下降等液压控制阀组,保证动态试验时应有的可靠性。
1.5 力传感器:置于工作平台移动横梁上面,采用轮辐结构形式,具有测量精度高、动态响应性好、抗侧向力好、性能稳定等优点;负荷传感器与作动器活塞杆连接采用法兰或预应力环结构,消除连接间隙,保证动态试验的控制精度。
1.6 伺服作动器:置于移动横梁上部,是试验机进行动态试验的关键部件:
a、我公司设计生产的伺服作动器是等截面积双出杆的对称结构,这种结构具有稳定性好、频响高、控制精度高、抗侧向力好等优点;缸体和缸盖均经过高精度的珩磨处理,活塞杆表面镀硬铬并经过特殊工艺抛光处理,以上满足进口密封件所要求的高硬度和高光洁度要求,并可充分发挥进口密封件的优良的密封效果,使作动器的阻尼小,启动压力低,提高密封件和作动器的使用寿命。
b、双活塞杆对称结构,稳定性及正反向对称性好,动态性能稳定,无爬行。
c、密封结构合理。采用间隙材料密封结构,活塞与缸体、活塞杆与端盖之间采用进口高速密封元件密封,密封可靠,摩擦力小。外置的稳压器保证伺服阀的压力口的控制压力稳定性,有利于提高控制精度,3μ的过滤器可以保证油液的清洁度,保证伺服阀和密封件的使用要求。
d、活塞杆与端盖之间采用高速耐磨支承环并使活塞杆为中空形式,保证作动器质量小、刚度大、抗侧向载荷能力强。
e、活塞 、活塞杆表面镀硬铬层,保证作动器长期使用寿命。
f、作动器内置无接触位移传感器,外置电液伺服阀,结构紧凑、合理,作动器本身已具有了力、位移两个测试回路。
g、电液伺服阀:置于作动器外部,采用MTS公司或MOOG公司G系列伺服阀,该阀的频响可以达到70Hz,*可以保证静态实验的精度要求和动态试验的高频响要求。
h、作动器内部两端极限位置设计有液压缓冲区,避免运行失控产生损伤。
i、磁致伸缩位移传感器是非接触测量,尤其使用速度高的情况,可以避免高速运动造成接触式测量传感器发热、稳定性不好等问题,能保证传感器*长期稳定工作。
2、恒压伺服油源
全封闭油箱容积为泵流量的4-6倍,配有空气滤清器、温度传感器、液位传感器等。油箱内部经过酸洗、磷化等处理,保证不污染油液。温度传感器和泵站控制系统组成PID闭环温度控制,可以适时启动油液冷却装置,保证系统的元件工作在适宜的油液温度下。泵站压力21Mpa、系统流量100L/min,按标准模块化设计生产制造,技术成熟,性能稳定。
2.1 油源系统
系统由油泵、电机、压力调整阀组、蓄能器、滤油器、冷却系统、油箱、中继稳压模块、管路系统等部分组成。
a、 采用三级过滤(油泵吸油口过滤精度100μ,油源出口过滤精度3μ 、中继稳压模块过滤精度3μ)装置,保证伺服阀在高清洁度的环境下工作。
b、主机与油源之间短管路采用始末端二级稳压蓄能,而长管路采用末端一级稳压蓄能,保证系统压力稳定性。
2.2 油泵电机组
a、 选用电机,性能稳定,质量可靠。
b、 油泵选内啮合齿轮泵,保证系统的稳定性,该内啮合齿轮泵的主要特点是:
● 采用用轴向和径向加压方式,提高了效率,这一技术是其。
● 采用渐开线内啮合齿轮啮合传动,噪音低, 具有优良的耐久性和长寿命。
c、油泵吸油口配置过滤精度为100μ的过滤器来保证油泵的可靠性和耐久性。
d、油泵倒置安装以减小振动和噪音。
2.3 稳压蓄能装置
a、 配置过滤精度3 微米的精密过滤器,过滤器具有堵塞发讯装置,过滤器的安装位置便于更换滤芯。
b、 配置蓄能器进行蓄能稳压,保证系统压力稳定。
2.4 伺服油箱
a、全封闭标准伺服油箱,油箱容积按各试验台流量的4-6倍设计。
b、具有温度测量、油位显示功能,配有空气过滤装置。
c、配置直列式水冷却器安装在系统回油管路上(或独立的冷却循环系统)。
2.5 中继稳压模块
a、作为连接油源与作动器(伺服阀)系统的中继站,进一步保证系统的稳定性及液压油的清洁性。
b、其上配置进、回油蓄能器、过滤精度为3μ的精密过滤器(带堵塞发讯报警装置)。
c、管路系统:包括油源至中继稳压模块、中继稳压模块至作动器的管路、接头及密封件,全部采用优质元器件;软管和接头采用24度锥形、O型圈配合密封,充分保证液压管路系统无渗漏油发生;泵站及管路所用密封件均为保色霞板公司产品。
2.6 油源电气控制系统
a、实现对油源系统的电气控制。
b、油源系统具有温度过限、滤油器堵塞、液位过低等自动停机或报警功能。
c、具有近程和远程控制和急停功能。
2.7油源附件
随机配置油源系统、作动器及伺服阀的冲洗附件(电磁阀、分油器等)及冲洗用接头,滤油器备用滤芯等附件。
3、WPG-801A型全数字DSP伺服控制器
它是采用自有技术研制开发的单通道电液伺服DSP控制器,实现系统的电液伺服闭环控制功能,系统以DSP数字信号处理器为主体,集PID调节、测量放大器管理、数据采集及数据处理技术为一体,是目前国外电液伺服普遍采用的控制形式。这一系统主要由函数发生器、三通道伺服控制器及其伺服阀驱动器等部分组成,并以伺服阀为单元模板化设计的依据,其上集成了以下几个部分:
3.1 函数发生器:具有标准函数(如正弦波、三角波、锯齿波、梯形波、方波、斜波、组合波、自定义波等)发生功能,其函数特征由中枢计算机设定;也可通过中枢计算机接受外部数据。
3.2 三通道伺服控制器:这三个通道通常定义为位移伺服控制器、负荷伺服控制器、应变伺服控制器,其通道定义、通道的启闭、通道控制参数均由中枢计算机设定。
3.3 模态转换控制器:只有开启二个或三个伺服控制通道时才有意义,因为同一控制通道内的波形转换己集成在本通道上。模态转换控制器主要用来完成控制模态转换时的扰动问题。
3.4 伺服阀驱动器:它主要由16位数模转换电路、电压电流变换电路、颤振电路及功率驱动器等组成,主要完成伺服阀的匹配及驱动。
行存储,用户可用商用数据处理软件进行二次数据处理;
四、 WPG-100型电液伺服高低温疲劳试验机主要技术指标
一、电液伺服疲劳试验机
1、负荷:100kN。
动态幅值:100kN。
2、负荷精度:示值的±1%,有效范围为满量程的2%—99%。
3、作动器行程(位移):100 mm。
4、位移测量分辨率:±0.001 mm。
5、试验频率:0~20Hz
6、试验振幅:2mm
5、变形测量精度:示值的±1%,有效范围为满量程的2%—99%
6、函数发生器:正弦波、三角波、锯齿波、方波、梯形波、斜波(冲击波)、脉动三角波、脉动锯齿波、脉冲波、自定义波、组合波等,其频率范围为0.001Hz ~ 100Hz;分辨率为0.001Hz。
7、采样频率:100Hz~5KHz
8、控制模式:具有位移、负荷、二种控制模式,且这二种模式可平滑转换。控制精度±1%。
9、轴向试验空间:800mm(或用户)。
10、液压系统额定流量为100L/min(或用户),额定工作压力21Mpa,采用低噪音泵。电源采用三相四线制380ACV。
11、具有完备的保护功能:油源过压保护,油温互锁保护,滤芯堵塞保护,位移、负荷、变形上下限设定超限保护,伺服阀失控保护,电机过流保护等,试验过程中可做到无人值守。
12、计算机系统由品牌机、打印机及系统软件、应用软件等组成,几乎全部操作均在中文虚拟面板上及远程手动面板上进行,操作直观便捷,轻松完成试验参数设置、试验控制、数据分析与处理;负荷、变形、位移具有多种显示模态,如瞬时值、峰谷值、平均值和幅值等;直接显示试验频率、疲劳次数等工程量,统计、打印试验结果、试验曲线等。
二、WPG-100型电液伺服高低温疲劳试验机恒温试验箱
1.内容积: (长×宽×高)0.6m×0.2m×0.6m
2.温度范围: 室温~500℃
3.温度偏差: ±1℃
4.温度波动度: ≤±0.5℃
5.工作时间: 72小时