低温冷冻干燥机冷阱组件 冷阱形状：立式圆形 结构紧凑 捕冰能力强 便于化霜、清洗
冷阱材料：AISI304不锈钢
低温冷冻干燥机材料表面处理：缎面抛光
盘管材料：AISI304 不锈钢冷拉无缝钢管
表面粗糙度：Ra ≤ 0.5 μm
盘管表面积：＞ 10 m2
冷阱凝冰量：＞ 180 Kg
冷阱降温：+20℃降到-40℃/ 30分钟内
低温冷冻干燥机冷阱低温度： ≤ -75℃
冷阱验证孔：有
冷阱观察窗：有（带有照明灯）
除霜方式：雾状喷淋＋淹没
外装饰：AISI不锈钢 。保温层厚度 ≥ 100 mm 。不锈钢拉丝板厚度 ≥ 0.8 mm
低温冷冻干燥机冷冻系统
冷冻机：德国BITZER单机双级压缩机 （Made in PRC）
冷冻机型号： S6G-16.2Y 低温、高能、绿色环保压缩机 。
2台相当于约3台使用R22为致冷工质、同样规格的 压缩机
冷冻机数量：2台
制冷剂：R507 。
低温、高能、绿色环保的致冷工质 △ R22为中温过渡性工质，低温性、回油性较差
板层制冷：2台（间接制冷）
冷阱制冷：2台（直接制冷）
冷却水:22 M3/hr 。
低温冷冻干燥机冷凝器为大冷吨、大贮液容积设计 允许水温≤ 32℃
冷冻系统保护调节装置： 采用的产品，精确、稳定、安全、可靠。
高压压力保护系统：当系统排气压力超过允许（设定）压力时，自动切断冷冻机运行，防止意外事故发生。
中压压力调节系统：在双级制冷系统中，合适的中间压力对制冷系统的运转性能以及寿命都是至关重要的。当出现中间压力低于设定值时，该系统会自动启动进行调整。为实现冻干机的无人操作创造条件。
油压压力保护系统：当冷冻机处于长时间运行状态时，随时监控压缩机的油压压力，防止压缩机因缺油造成的损害。
马达温度保护系统：当低温冷冻干燥机温度高于设定值时，为了保护压缩机，该系统将自动关停压缩机。
低温回油调节系统：当冷冻机长时间在很低的蒸发温度下工作时，如何使冷冻机油顺利回至曲轴箱是非常重要的（缺少冷冻机油的系统中常常造成压缩机“烧毁”）。当曲轴箱中缺少冷冻机油时，该系统自动启动将使曲轴箱中建立合适的油位。为实现冻干机的无人操作创造条件。
排气温度调节系统：当冷冻机排气温度过高时，该系统自动启动冷却系统，防止高压部分超温运行。为实现冻干机的无人操作创造条件。
防湿冲程调节系统：当低温冷冻干燥机处于高负荷运行状态时，该系统可自动进入调整程序，以防湿冲程甚至“液击”现象发生。为实现冻干机的无人操作创造条件。
低温冷冻干燥机控制系统：
自动控制系统＋手动电控系统＝独立的两套控制系统。
独立的两套控制系统 冻干可靠性成倍提高
控制系统采用闭环控制（气动阀门均带有位置反馈系统）
自动控制系统采用PC为上位机，PLC（可编程序控制器）为下位机的自动控制方式。该系统可储存上百条冻干曲线，并可自动记录、保存长达十年期间的运行曲线，报警记录。系统内置有《冻干操作规程》、《维护保养规程》、《冻干机验证文件》等重要资料。
低温冷冻干燥机设备特点：
1. 该PC机选用WINDOWS中文操作系统（正版软件）、为冻干机控制系统特别开发的“世纪星”组态软件（国内）；
2. 编制程序时采用人机对话、菜单提示的方式，可直接键入指令；
3. 设备自动运行时，显示器上显示彩色的动态工况模拟图；
4. 冻干机中的阀门和机泵均能在屏幕上具有开关显示，状态显示明确；
5. 实时显示冻干工艺曲线，同时将设定的冻干曲线作为背景图案一起显示在屏幕上；
6. 可随时对进行中的冻干工艺曲线进行手动干预；
7. 低温冷冻干燥机具备连锁、自动应急及停电来电后的自动恢复运行等保护功能；
8. 该系统能储存上万条冻干工艺曲线；
9. 具有产品情况、运行状态数据库，可进行生产的辅助管理；
10. 可记录并保存十年内所有的冻干运行参数及冻干工艺曲线；
11. 打印所有的冻干运行参数及曲线，包括日期、时间、制品数量及投料号、操作者等；
12. 在冻干程序连续运行过程中可时实查询和显示重要工艺参数；
13. 低温冷冻干燥机可在发生故障时显示故障点（具有故障自动检测系统，有故障自诊断功能），并具有故障报警记录功能；
14. 在自动操作时，控制系统一旦发生故障，可立即切换为手动控制操作模式，用户仍可继续进行并完成冻干程序，并且是两套独立的控制系统；
15. 在操作系统中，系统内部具有多种逻辑连锁功能，可防止误操作；
16. 系统具有双重保密指令（密码），避免因人为因素造成的内部损坏、丢失和误动作；
17. 低温冷冻干燥机系统可自动判断冻干终点（有冻干终点判断功能）；
18. 可实现自动压塞操作（液压系统中带有电子防滑落装置，能防止板层非正常下滑）；
19. 具有对压缩空气、冷却水、蒸汽压力等传感器参数的检测、监测及报警功能；
20. 加热方式为固态继电器输出，PID调节方式，自动配合所需制品的升华能力；
21.低温冷冻干燥机 具有CIP、SIP功能的全自动控制程序；
开环控制方式不具有信号反馈，逻辑分析功能，控制可靠性差，生产不安全。
