工作原理

造粒主机主要分成型造粒和破碎两部份，经充分混合后的物料由料仓口连续喂入两模型的一对轧辊间，两轧辊间的间隙可以作适当调整，同时为了保证两轧辊上的腔能对上，其中有一轧辊可以左右作适当调整。造粒成型部份主要是由电机、皮带传动装置、硬齿面专用减速机、联轴器、传动轮、轴承座、轴承、轧辊、喂料斗等组成。

破碎机主要是将成型物料中有一部份成片物料分散开来，它主要是由电机、传动装置、齿轮、轴承座、轴承、打散齿等组成。本设备轧辊为合金钢，打散齿材质为不锈钢，主机底板和轴承座考虑防腐性和稳定性其它材质HT200铸件，料斗和出料处材质为不锈钢，其它材质为Q235。 

性能特点

    DG系列对辊式造粒机，是生产颗粒肥料的关键设备。具有技术、设计合理、结构紧凑、新颖实用、能耗低等特点，与相关设备配套，单机或多机组合，能形成年产1.5万吨到50万吨的连续性、机械化生产线，并进行优化配方，采用常温生产，产品一次成型，其产品质量符合复混肥技术指标要求，特别是氯化铵、硫酸铵、碳铵、等肥料的对辊式造粒，^。可生产各种高、中、低浓度专用复混肥，是目前复混肥行业新一代的节能降耗产品。

部分产品颗粒展示

技术参数

经典流程示意

1、多套设备流程示意（产量要求较大推荐）

DG系列设备辊圈图片

工艺流程

工艺流程是“混合-造粒-筛分--抛光-包装”，筛分后的细粉物料返回至原料混合处再次进入造粒系统中形成一个造粒循环，提高其造粒流程的造粒效率，工艺流程与控制简述： 原料混合-----输送造粒-----筛分-----颗粒美容----计量包装。

1）、混合：来自外界的物料输送至圆盘搅拌机进行混合，物料经过充分混合后，由输送皮带送至造粒系统。

2）、造粒：来自上游混合工序的物料，经由皮带输送机，进入带有分料装置的圆盘分料机中,经圆盘分料机将物料均匀的送入DG系列造粒机中，物料在该造粒机中经过挤压，破碎工序后得到所需颗粒，造粒机出料物经由皮带集中输送至一下工序处。

3）、筛分：造粒后得到初步颗粒，经过皮带集中输送至提升机，由提升机将初步颗粒提升至筛分机，滚筒筛将颗粒中合格的颗粒筛选出，可直接进行包装或进入下一步工序，其筛分物（非合格物）由皮带输送机送返回至原料处，再次混合后进行再造粒。

4）、抛光：筛分后得到产品颗粒，直接落入抛光机中，在该工序中颗粒在抛光机中的进行打磨其所得颗粒更加光滑饱满。其所得颗粒可直接进行包装。

该流程适合于少量设备的组合流程。

2、多套设备流程示意（产量要求较大推荐）

工艺流程

由于该流程为湿法造粒，为保证成品颗粒的硬度强度，造粒筛分后需进行烘干冷却操作，将其水分降低。上图工艺流程可简述为：原料定量破碎混合-----输送造粒-----筛分-----干燥与冷却-----抛圆/包膜-----计量包装-----尾气与除尘---操作控制系统。

添加工艺流程如下：

干燥与冷却：合格颗粒经过滚筒干燥和冷却工序使其达到所需硬度、强度（通常为28N）。颗粒经提升和二次筛分后，进入下^程。

本流程中热源为蒸汽炉，蒸汽炉所产生的热量送入烘干机加热烘干物料，入口为自然空气端；烘干机尾部引风机，将送风机送入并经与物料换过热的尾空气（含一定物料粉尘）抽入的除尘组合，并排出外界。同时烘干机尾部引风机还分担挤压造粒系统可能生产粉尘点的负压抽风。

冷却工序中，其冷却引风机为冷却尾气与筛分负压除尘提供动力，并经除尘组合处理后排出界外。

经过烘干冷却的物料进输送皮带送至二次筛分，合格物料则进入下一工序，筛分产生的细粉，跟随返料刮板返回至造粒系统，进行再造粒。

包膜：二次筛分合格物料经输送设备至包膜机，计量扑粉后，使有效包膜物质附着在合格颗粒上，经过包膜后的物料即可直接进入称量包装。

尾气及除尘：由于物料造粒过程中会产生一定的粉尘，在工艺流程中配置除尘设备，以保证生产环境达标。该系统中共有两套除尘设备，一主用与烘干系统 二主用于冷却系统，两者同时又承担着整个车间的除尘作用。整套除尘设备由旋风分离器、布袋除尘器及引风机组合串联使用。旋风分离器作为初级除尘，除去70%粉尘。布袋除尘器，对于旋风除尘无法除去的过细粉尘（≤300目），布袋除尘效果比较好，同时旋风的存在也有效减轻了布袋的处理压力，使系统可靠性大大提高。^终尾气由引风机排出界外。该除尘效率可达99.5%。

控制系统：电控系统由电控箱体、变频调速器、电流表、电压表、指示灯、按钮开关、空气开关等电气元件组成。上位机及工业控制器软硬件互相组态实现生产高度自动化、智能化。可以稳定的保证生产有序、安全进行，对生产过程集中进行监测、操作与管理，全面提高生产效率、稳定产品质量及管理水平。

待发设备

用户现场

多种控制系统（普通电柜、工控机类、PLC以及大型DCS系统