乙烯基酯鳞片胶泥 *的抗渗透屏障，良好的耐腐蚀性能，硬化收缩小，粘结性强，易局部修补，高韧性，良好的力学性能和表面硬度，建议*使用温度：湿态140℃，干态190~210℃。

适用于各种烟道气较苛刻环境条件下钢结构、混凝土建（构）筑物的衬里；中等腐蚀强度以下的液相介质设备、管道、储罐的内外表面防护；发电厂、冶炼厂、化肥厂等制酸、脱硫环境与设备；海洋设备浪溅区，气、液、固三相交替腐蚀的苛刻环境。
 
RTM-2 乙烯基酯鳞片胶泥
 乙烯基酯鳞片胶泥 *的抗渗透屏障，良好的耐腐蚀性能，硬化收缩小，粘结性强，易局部修补，高韧性，良好的力学性能和表面硬度，建议*使用温度：湿态105℃，干态130~140℃。

适用于各种烟道气较苛刻环境条件下钢结构、混凝土建（构）筑物的衬里；中等腐蚀强度以下的液相介质设备、管道、储罐的内外表面防护；发电厂、冶炼厂、化肥厂等制酸、脱硫环境与设备；海洋设备浪溅区，气、液、固三相交替腐蚀的苛刻环境。
 

乙烯基树脂重防腐涂料：

产品牌号 类型 主要性能特点
RT 厚浆型环氧耐蚀涂料
 厚浆型环氧耐蚀涂料 硬化收缩小，粘结性强，耐湿态温度达60℃，耐干态温度达80℃，优异的机械性能，施工方便，修补容易。用于中、轻度液相腐蚀介质的设备衬里、管道、储槽内外的涂层保护。
 
RT-1 厚浆型乙烯基酯耐蚀涂料
 厚浆型乙烯基酯耐蚀涂料 优异的综合机械性能、粘结力和耐腐蚀性能，耐湿态温度达120℃，耐干态温度达160℃。用于耐蚀条件较为苛刻情况下的涂层保护。
 
RT-2 厚浆型乙烯基酯耐蚀涂料
 厚浆型乙烯基酯耐蚀涂料 优异的综合机械性能、粘结力和耐腐蚀性能，对氢氟酸介质尤为有效，耐湿态温度达90℃，耐干态温度达120℃。用于氢氟酸为主的室内外钢结构、混凝土构筑物的气相防腐蚀，和腐蚀强度中等以下的液相介质内外防腐蚀。
 
RT 厚浆型环氧鳞片涂料
 厚浆型环氧鳞片涂料 *的抗渗透性，延缓腐蚀渗透，硬化收缩小，粘结性强，耐湿态温度达60℃，耐干态温度达80℃。用于较苛刻气相条件下，非户外设备、钢结构或混凝土建筑物的涂层保护。
 
RT-1 厚浆型乙烯基酯鳞片涂料
 厚浆型乙烯基酯鳞片涂料 *的抗渗透性，优异的综合机械性能、粘结力和耐腐蚀性能，耐湿态温度达120℃，耐干态温度达160℃。在耐蚀条件较为苛刻情况下，可用作结构复杂的大型设备的内衬，既可单独使用，也可与玻璃钢复合使用。
 
RT-2 厚浆型乙烯基酯鳞片涂料
 厚浆型乙烯基酯鳞片涂料 *的抗渗透性，优异的综合机械性能、粘结力和耐腐蚀性能，耐湿态温度达90℃，耐干态温度达120℃。用于苛刻条件下，室内外钢结构、混凝土构筑物的气相防腐蚀，和腐蚀强度中等以下的液相介质防腐蚀。
 
RT-16环氧导静电防腐涂料
 环氧类防静电涂料 非碳系浅色导静电涂料，用于储油罐内壁等有防静电要求的结构。
 
RT-66-1环氧富锌底漆
 环氧类富锌底漆 作为底漆用于海洋及工业大气环境下的各种钢结构*防腐蚀涂层体系。
 
RT-H80厚浆型环氧云铁中间漆
 通用型中间漆 作为中间漆用于海洋及工业大气环境下的各种钢结构*防腐蚀涂层体系。
 
RT-S43-1丙烯酸聚氨酯面漆
 通用型面漆 作为面漆漆用于海洋及工业大气环境下的各种钢结构*防腐蚀涂层体系。
 

保质期：6个月。
我厂产品销售地区：产品产销地；河北省 山西省 辽宁省 吉林省 黑龙江省 江苏省 浙江省 安徽省 福建省 江西省 山东省 河南省 湖北省 湖南省 广东省 海南省 四川省 贵州省 云南省 陕西省 甘肃省 青海省

VEGF-系列脱硫塔系统防腐玻璃鳞片
1、施工依据
HG/T 2640-2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》 2、施工程序
基体检查——基体喷砂处理——底漆涂刷——胶泥涂抹（分两遍涂沫，每层厚度约1.0mm）——局部FRP加强（阴阳角等部位）——质量检测及修补验收——面漆涂刷 【详细说明】
VEGF-系列脱硫塔系统防腐玻璃鳞片--树脂玻璃鳞片胶泥
1、施工依据
HG/T 2640-2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》 2、施工程序
  基体检查——基体喷砂处理——底漆涂刷——胶泥涂抹（分两遍涂沫，每层厚度约1.0mm）——局部FRP加强（阴阳角等部位）——质量检测及修补验收——面漆涂刷 3、施工各环节介绍  （1）、基体检查：
主要检查项目为：①设备结构能否进行鳞片衬里施工（如设备内部的局部结构存在狭小的缝隙，施工工具无法深入其中），②焊缝的打磨，要求焊缝的高度不高于基体0.5mm，且与基体保证平滑过渡，③阴阳角的部位一定要保证拐角部位的圆角半径R＞5mm。 （2）、喷砂处理：
     鳞片衬里对基体喷砂处理的要求为Sa2.5级，即要求对金属基体表面经过喷砂处理后，表面呈现“银白色"，钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状的轻微色斑。 （3）、底漆涂刷：
         喷砂后表面在一个工作轮班（8～12小时）之内或在产生可见的表面锈斑之前上底漆。如果发生表面生锈，生锈区域将根据以上要求重新喷吹。通过刷或滚动上底漆。根据现场环境温度按照相应的比例在底漆中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注意：促进
剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀）。
当以下任何情况存在时不允许上底漆：     —  工作区域的相对湿度大于85%—  金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3℃。 —  金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于5℃时。— 金属表面有灰尘、污迹或水分涂刷后的底漆层应当均匀，无漏涂，无明显的流淌痕迹。
4）、胶泥涂抹：
胶泥涂抹时，底漆层必须已经固化，且底漆层暴露在空气中的时间不超过两周。         鳞片胶泥施工采用涂抹磙压法施工。
抹涂磙压施工作业是通过作业人员用抹子、灰刀等工具按一定厚度要求和一定的涂
抹方向涂抹到被防护的表面，再经过压磙（方向统一）压光、除泡压实、压平、使鳞片按规定方向叠压排列后固化成型。（分两遍施工完成，滚压使用羊毛滚筒沾取少量滚压液）
根据现场环境温度按照相应的比例在鳞片胶泥中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注意：促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀）。
鳞片胶泥的施工环境与底漆涂刷的施工环境相同
（5）、局部FRP加强层：
 在设备的阴阳角、人孔、支撑及接管处等部位结构应力较为集中，由于鳞片衬里材料为热固化材料，所以在材料固化过程中会在这些部位形成较大的热应力集中，为保证这些部位的防腐层质量，需要在该部位加衬一层FRP加强层，从而确保这些部位的防腐层质量。         FRP贴衬，一般采用手糊法，贴衬顺序应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。一般采用间断法施工，先涂刷胶料，再衬布或毡，赶走气泡并贴紧，其上再涂胶料直至*浆布或毡沁透。FRP衬里施工后应检查其质量，如有毛刺，流淌，气泡等缺陷，应清除修整，合格后方可继续施工。在固化后，应进行全面质量检查，发现缺陷后应进行修补。FRP加强层的施工环境要求与底漆涂刷的施工环境要求相同。根据现场环境温度按照相应的比例在FRP胶液中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注意：促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀）。        （6）、局部耐磨层施工工艺
在防腐部位有较大的磨损状况需要在鳞片胶泥涂抹层上再涂抹一层厚度不小于1.5mm的耐磨层，以保证防腐层的质量。即在胶泥涂抹完成并固化后再涂抹耐磨层。
耐磨层的涂抹施工过程与鳞片胶泥的施工过程相同，即采用涂抹磙压法施工。
抹涂磙压施工作业是通过作业人员用抹子、灰刀等工具按一定厚度要求和一定的涂抹方向涂抹到被防护的表面，再经过压磙（方向统一）压光、除泡压实、压平按规定方向叠压排列后固化成型。
耐磨层材料的配比如下：
耐磨胶液量：耐磨颗粒（70～140目精制耐磨粉）：固化剂：促进剂=100：240：2：0.2 耐磨层配制过程如下：
称取一定量的耐磨胶液量，按比例首先加入精制耐磨粉搅拌均匀后加入促进剂，促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌2-3分钟，待固化剂搅拌均匀后进行涂抹施工。
（6）、质量检测及修补验收
等防腐层施工完毕并固化后，对施工过的防腐层根据设计要求进行质量检测，检测
分为目测、厚度检测、针孔检测。当没有达到设计要求时，需要对防腐层进行修补，修补过程与鳞片衬里的施工过程近似。
①、 目测：要求防腐层表面整体均匀、平整，无漏涂，无特别明显的不均匀状况。 ②、 厚度检测：通过电磁测厚仪进行厚度检测，根据设计厚度要求进行检测，每
平方米测3个点，要求达到衬里设计厚度的要求，当厚度达不到要求时再涂抹一层鳞片胶泥，达到设计厚度的要求，并通过厚度检测合格后为止。烟道部位的鳞片衬里厚度为2mm。
③、 电火花检测：通过电火花检测仪对防腐层进行100% 全面针孔检测，当发现
存在针孔时要进行修补直至通过电火花检测合格为止。修补过程为：表面处理（通过打磨来完成，即对不合格部位打磨至底层）——鳞片胶泥涂抹——检测。 电火花检测的电压为7000V。（每增加1mm检测电压增加3000V） （8）、面漆：
当一切防腐层检测合格后，在内衬层表面涂刷一层面漆。面漆的涂刷及环节要求与底漆相同。根据现场环境温度按照相应的比例在面漆中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注
意：促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀）。
4、固化剂及促进剂的配比
固化剂的加入量为材料量的1.5%—3.5%，促进剂的加入量为固化剂的10%。根据环境温度的高低进行调整，当环境温度较高时，则降低固化剂与促进剂的加入量；当温度降低时则增加固化剂与促进剂的加入量。在施工前首先做一个小样试验决定固化剂的加入量，控制点为加入固化剂及促进剂并搅拌均匀后60分钟左右开始固化即可。（促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀）