1.采用人机界面选择  

  传统的人机界面为开关板式控制柜，操作虽然还比较方便，但是操作者无法随时了解设备的工作状态。触摸屏式人机界面是近几年发展起来的新技术，在采用PLC控制的条件下，用软件来设定操作程序和提取各种参数的空间较大。因此，选择软胶囊设备时应考虑采用触摸屏式人机界面。它可以采集和储存设备运转时的各种参数，如转速、各温控部位的温度、供油流量、模具参数、滚笼干燥机转速等等，还可以将选择的*参数组成“配方卡”储存起来，以供随时调用，给用户带来*的方便。

2.注意供料泵的参数  

  国内20世纪80年代中期问世的软胶囊设备供料泵参照国外当时的情况，供料活塞都是奇数对，一直沿用下来。实际使用证明，该方式使用时装量选择往往受到限制，不能充分发挥供料泵的作用等诸多不便，影响了设备的生产效率。将供料泵及相关零件的尺寸稍稍加大，将活塞的对数改成偶数，生产效率可提高40%，而且用户在确定软胶囊装量时，可选择的范围大大增加。

3.明胶膜润滑方式  

目前，国外软胶囊设备大多采用椰油来润滑明胶膜，这样压制出的软胶囊可不必清洗，减少了工序，避免了生产场地因用酒精清洗而带来的安全隐患。但是，由于国内椰油的成本远远高于石蜡油而影响了椰油的采用。为了解决这个问题，选型时要注意采用微量供油系统，而且要既可用石蜡油，也可用椰油或其他植物油，用户可根据自己的情况自主选择确定明胶膜的润滑方式。

4.采用胶皮微量供油润滑技术 

 以长征天民公司的RGY10—15机型为例，采用胶皮微量供油润滑技术，使得该机胶皮润滑油在转速3 r/min时的消耗量约为200 g/h，滚模转速5 r/min时的消耗量约为330 g/h，消耗量只有普通重力供油方式的1/5。如果24 h连续生产，每天可节省胶皮润滑油约20 kg，以石蜡油6元/kg计，每天可节约经费120元。除此之外，因为润滑油用量大为减少，可以省去洗丸工序。以国内某制药企业为例，一般每天洗丸消耗无水乙醇30 kg/台，以无水乙醇5元/kg计，每天可节约经费150元。此外，由于免洗，厂房防爆的一次性投入也可省去，不再专门设洗丸岗位，节省了人员投资。此项技术可为用户每年节省经费10万元左右。 

5.喷体升降机构

设备正式工作前的调整过程中，升高喷体是*的步骤，且此时明胶膜已开始输送。所以这个过程时间的长短，决定了无效走胶的多少，从而也影响了用户的使用成本。可以采用电机升降方式，并设有限位装置，可任意停位，动作迅速，减少了调整时间和胶皮浪费。

6.明胶模的输送 

明胶膜输送路径上的多个支耳机构，决定了明胶膜的输送质量。通常采用的支耳机构在明胶膜通过时易产生侧滑、起皱等现象，影响了生产效率和软胶囊质量。而采用防侧滑机构就可以圆满地解决这个问题。

7.采用新型率的干燥机 

选择新型干燥机，应要求其结构不仅美观、轻巧，而且滚笼单手即可装卸，以便清洗，确保符合GMP。可以采用10～15多段调速，每节独立高风量风机干燥，干燥过程中能形成真正的流化，以便缩短干燥时间，提高干燥效率，免去中间干燥环节，大大节省投资。