食品包装的密封检测也是一个重要的性能指标，特别是在食品包装行业，产品对密封性能有很大的影响。

1、使用错误的测试方法

很多人在选择试漏方法时仅基于漏率的要求，而忽略了其他的影响因素。

例如，用压强衰减法测试塑料件时，就需要考虑压缩空气的变形和容积的改变对测试结果的影响。整体测试漏率需要和随后的检漏操作互相配合，一般整体试漏在氦室内进行，随后的漏孔定位测试如果采用气泡测试方法很容易产生错误的结果，如测试者未看到任何气泡，就假定无漏，也就忽视了真正隐藏的漏点。

2、忽视测试系统的维护

如果一个密封检测设备测试台连续数日或数周未测量到漏率，您就需要考虑是否是测试系统出现问题了。测试系统的维护工作对于试漏结果的准确性非常重要，全部联接点、软管、试件架都必须定期检查和维护。

另外，在主试件中安装一个参考漏孔，用于定期检查系统的功能性和准确性也是一个不错的解决办法。

3、忽视温度变化的影响

温度的波动也会影响试漏的结果，尤其对采用压强衰减法或压差法测试的整体试漏操作，即使是很小的温度波动，都有可能改变测量的漏率值若干个量级。

另外，由于被测试材料的膨胀行为，漏孔的大小也会受到温度上升的影响。在废气冷却器中，在某些情况下泄漏会发生在当它达到典型的工作温度时，因此，某些产品的试漏应在等温室中进行分型测试。

4、不知道实际上测量的是什么

不再仅依靠测试人员的感知，而是采用可再现的测量方法作为整体试漏法，是试漏操作的正确发展趋势。而在这一方法中，测试人员必须明确知道他们测量的是什么以及每种测试流体的性质和能力。

如氦相对于空气的动态粘度较高，在漏率特定于空气但使用的是氦时，为提供更精确的漏率必须使用转换参数。如您用整体试漏法测试空调单元的漏率 克/年（每年的逃逸质量），需要记住用于测试的氦测量仪器可在某些环境下，指示氦的容积流率为毫巴升/秒。

5、错误的测试时间点

在执行试漏时，仔细考虑选择生产过程中的最佳时间点也是非常重要的。对于一个组合件的试漏，应该提前测试每个子构件，如果等到全部组装完成才发现泄露，不仅难以发现漏点，重新拆卸测试也会耗时耗力。

例如，在变速箱的试漏时，应当在变速箱组装前就提前检查变速箱箱体的密闭性。

6、测试压力不稳定

始终在试件中充注同样固定的压强，以保障可靠和一致地测试确定漏率也是至关重要的。

7、试件已被污染

密封检测设备对于试漏操作还应遵守一个重要事项，那就是应始终试漏或检漏未使用过的新试件，如果一个已经运行或充过油或水的元件，其小漏孔很可能已被阻塞，压缩空气或探测气体就无法从试件中逸出（或进入），从而无法确定是否泄漏。

如果在铸件上发现机械加工后的切割油残余，在执行试漏前，必须首先清洗试件，接着将试件重新干燥，以确保清洗液在短期内不会阻塞潜在的漏孔。

8、低估蠕性漏孔和大漏孔

对于安全气囊的制造商，处理包含类似毛细管通道的蠕性漏孔问题是十分重要的，必须考虑需要多长时间使氦检漏气体均匀分布试件，从而将这些蠕性漏孔暴露出来。

与蠕性漏孔相对应的是大漏孔，在试件存在大漏孔的情况下，氦会在实际的测试时间段之前就从试件中逃逸出来。由于测试室抽空与氦离开试件是同时的，为在试件充氦前能鉴别任何大漏孔，需要将简单的压强衰减测试法集成于检漏气体测试系统中。

9、充注检漏气体前未预抽真空

充注检漏气体前必须将试件抽空，这对于长和狭窄几何形状的试件尤其重要. 如在充注前未抽空， 试件中的空气将 被推到几何形状的末端，检漏气体无法进入这个区域，因此潜在的漏孔仅释放空气而不能被检漏仪检测出来。如用低压强检漏气体充注试件，抽空尤其重要。

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