制革废水处理：

制革工序排出的废水特性，因原料不同，而有所差别。制革工业的废水多数来自准备工段和鞣制阶段这两个工段，主要在水溶液中进行，废液连续或间歇排出。 

准备阶段排出的废水呈强碱性(主要为浸灰、脱毛、废水)，约占全部排水量的60%,废水中含有高浓度的氯化物，硫化物，防腐剂，油脂，蛋白质和悬浮物等。 

鞣制工段排出的废水呈弱酸性含铬废水，化学助剂及染料等。铬骤废液中盐含量高达4000mg/1，水量为总废水量的30%左右。  

制革废水处理，制革废水的特点 

（1）废水量大:据统计，由于生皮类别及产品种类的不同，生产每吨原皮的废水量为100-214m3，而国家新标准[GB-8978-1983]规定，新建制革厂(1998年1月1日以后建设的单位)每吨原皮的大排水量为猪盐湿皮60m3,牛千皮1003,羊干皮150m3。据此，制革厂应大力推广节水新工艺，如酶法脱毛新工艺等。 

（2）水量随时间变化大:制革工业往往是间歇排水。在排水量高峰期间，排水量可占全部排水量的70%。 

（3）水质差别大:废水水质不仅因生产品种，生皮类型的不同而不同，一天之内各小时排出的废水也有很大差别。 

（4）污染物浓度高成分复杂:废水中悬浮物含量高，耗氧量高，色深味臭，废水中含有大量的蛋白质，脂肪，染料等有机物及硫化物，氯化物，Cr3+盐等无机盐。 

制革废水污染参数 

（1）色  度: 制革废水的色度较大，一般为600-3500倍，主要有色度高达3000-5000倍的植鞣废液:色度1000-3000倍的染色废液:色度200倍左右的浸灰废液和废铬液造成的。 

（2）碱  性: 制革废水的碱性总的趋势是偏碱性，随各厂所采用的工艺及品种不同而有差异。一般混合的废水1H值一般为9-12，碱性主要来自脱毛液，膨胀的石灰，烧碱和硫化碱。 

（3）悬浮物: 制革废水中的悬浮物主要是油脂、碎肉、皮渣、污血、石灰、拷胶、泥沙等沉淀物，以及不同工序的废水混合后，由于化学反应产生的 蛋白絮、氢氧化铬，丹宁酸钙等各种絮状物。制革废水中的悬浮物一般为3000-10000mg/l，其中硫化钠脱毛废液的悬浮物可高达20000-30000mg/l。 

（4）硫化物: 硫化物主要来自灰碱法脱毛废液，含量高达2400mg/1左右，部分来自采用硫化钠，多硫化钠助软的浸水废液和蛋白质分解产物，但其含量较低，废水中的硫化物是以硫氢化钙，硫化钙和硫化钠的形式存在。 

（5）铬离子:制革废水中一般是三价铬离子，含量为15-40mg/1,单独排放的废铬液含量可高达3000-4000mg/l，主要来源是铬琴废液，中和废液和搭马。 

（6）氯化物及硫酸盐:在原皮防腐、浸水、脱灰、浸酸、琴制等工序的废液中，均含有大量氯化物，含量可达1400-2500mg/l。生化处理对废水中的氯化物无去除能力应通过工艺改革尽量少用或不用食盐。 

（7）化学耗氧量:制革废水中的含有大量有机物，一般化学耗氧量在500-4000mg/l。 

（8）酚 类: 制革废水中的酚类主要来自生产过程中加入的防腐剂如乙酚，甲酚、笨酚等，含量不多。 

制革废水的处理 

前处理:对于大中型制革厂，应尽量利用前处理回收有用物质。一则能产生经济效益，二则可以减少对混合废水处理系统的压力。废水的综合处理，前面应设调节池，调节池的调节时间应以侧重安全，保证处理系统的正常运行为原则。为避免沉淀，同时防止废水腐致变质，散发臭味，在调节池中加预曝气。后继处理构筑物主要采用物化和生化相结合的方法进行深化处理。 

对于小型制革厂，由于废水量小，可以采用间歇式物化处理技术，

在同一反应器中，一次性地充满废水后，在不异的时间段内，进行催化氧化，混凝沉淀，混凝气浮等。也可采用间歇式活性污泥法，生物滤池等生物处理方法。 

混凝沉淀，混凝气浮是制革废水常用的处理方法，此法可去除磷、氮、色度，重金属，虫卵等且操作管理方便，处理效果稳过，不受水温、气温和毒物的影响。能去除生物难以降解的有机残留物，其缺点是需要加药设备，需要投加混凝剂，混凝剂的选择不仅取决于废水的特性，还需要注意混凝剂的来源，能选用附近工业下脚料做混凝剂好，可以达到以废制废的目的，但气浮法有动力消耗。混凝沉淀，混凝气浮法处理成本高、污泥量大。 

混凝沉淀或混凝气浮只是制革废水工艺流程中的一级，它与生物处理构筑物的相对位置很关键。当初沉池出水污染物浓度较高时(BOD5>80Omg/l) ，宜*行混凝处理，去除大量有害，有毒物质和有机物质，再进入生物处理构筑物，以免这些物质影响生物处理效果，若初沉池出水污染物浓度较低，则可直接进入生物处理构筑物，在生物处理后，再进行混凝处理。生化处理后再用化学处理的目的，是为了解决冬天生化处理效果下降，处理后废水色度较高，CODCr指标达不到排放标准而采取的一种补充处理手段。