然而，这种生产过程中尚存以下问题：一是生产工艺流程长，离子型稀土原矿品位低，稀土氧化物含量0.03%~0.1%，稀土矿浸出液中稀土浓度低，铝、铁等杂质含量高，需经过中和、除杂、沉淀等多步工序富集，稀土资源利用率为75%左右；二是化工材料消耗高，生产1吨稀土氧化物需消耗7~12吨硫酸铵、5~8吨碳酸氢铵等材料，化工原材料消耗和生产成本高；三是环境保护压力大，生产过程消耗的酸、碱和盐类等会产生大量氨氮、高盐度废水，易污染水资源和加重土壤盐碱化，稀土矿酸溶废渣中放射性元素富集超标，存在安全隐患且难以处理。

 针对离子型稀土矿开采过程存在的问题，经过多年技术攻关，终开发了离子型稀土矿绿色高效“浸出-萃取”一体化技术，与传统工艺相比，具有的优势如下：

一、工艺一体化，通过稀土矿“浸出-萃取”工艺和设备的系统技术集成耦合，简化了原有工艺的浸出液除杂、沉淀、煅烧、精矿酸溶、过滤等5道工序，实现浸出液连续大规模、大流比离心萃取富集；

二、生产高效化，生产过程稀土溶液浓度富集度提高约500倍，稀土氧化物（REO）含量达到250g/L左右，直接衔接单一稀土萃取分离工艺，稀土回收率提高约10%；生产1吨稀土氧化物节省沉淀剂、除杂剂等材料消耗和能耗1万元左右；

三、过程绿色化，萃取余液有机磷含量降至1ppm以下，可全部循环利用，生产过程无氨氮排放，无酸溶工序，原矿放射性元素不产生富集渣，实现了本质性安全。

离子型稀土矿“浸出-萃取”一体化绿色开采技术获得了行业专家的好评，被认为是离子型稀土矿生产工艺的一次重大变革，建议加速工业化实施，加快推广应用，促进我国离子型稀土矿生产技术再创新水平。