在使用橡胶开炼机的炼胶过程中，可能会因为某种原因而导致胶料烧焦，为防止胶料烧焦，防止焦烧的方法详细内容如下：
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧。
橡胶开炼机一般来说，通用橡胶用的主促进剂为次磺酞胺类促进剂，主促进剂DM是型促进剂，促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择，秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10-20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修改。
配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等，但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。
标准的配合量应该是（与白炭黑相比）二甘醇与聚乙二醇（分子量为400） 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂（硫化延迟剂）。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，开炼机因为它会降低交联度，所以不要大量使用，根据利拿工程师多年的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。如，设定为门尼焦烧时间，125℃ , MS、15-25min，对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，开炼机可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。