旋涡气泵*高压风机，高压真空泵*中国台湾高压气泵

无热吸附式干燥设备风机是一种新型的气源发生设备，选用高强度、抗疲劳优质铝合金材料为主要材料，它具有结构紧凑，体积小重量轻等特点，旋涡泵采用电机直联式，不需要任何变速机构，由于其结构简单，传动形式直接，所以还具有噪音低、耗能省、性能稳定，维修方便等优点，而且送出的气源无水、无油、温升低，这是其他气源发生设备不能比拟的。

（一）主要性能特点：

1、大容量的干燥剂床保证了空气与干燥剂有充足的接触时间，使干燥剂能充分吸收水份，达到稳定的出口露点。额外附加30%的干燥剂可以弥补干燥剂的自然老化，延长使用寿命。

2、*设计的可拆卸式不锈钢扩散器，均匀分布塔内气体，避免沟流现象。

3、大负载的排气消音器，使噪音降为低。

4、选用高品质的切断阀和电磁阀，动作准确、性能可靠。

5、的微电脑控制系统，具有自动记时、自动切换、工作时间设定、故障报警等功能。

6、可根据需要选装露点监测控制系统。

二、无热吸附式干燥设备风机工作原理： 　　
高压气泵是吹吸两用的旋涡气泵，高压气泵特殊的叶片设计，具有压力高、风量大、低噪音、耐高温等特点。鼓风机绝缘性能强，安装容易，稳定性高。通过的气体无油、干燥。高压和高吸力的产生在于叶轮*的设计。 高压气泵的叶轮边缘带有多个叶片，当叶轮旋转时，由于离心作用，两个叶片中的空气被快速地往外缘方向运动，传转输能量，风压被快速叠加，便形成了高压或高力其速度得到增加。当空气被风道重新导入叶轮后，将再次被加速。由于多个叶片传转能量，风压被快速叠加，便形成了高压或高吸力。 　　
三、构造： 　　
1、马达：TEFCIP54F绝缘马达。(依据欧洲ＣＥ规格)
2、轴承：高压气泵的叶轮与轴部间，采用密封防尘设计，可防止尘土进入，加长使用年限 　　
3、叶轮：经特殊改良设计之叶轮，叶轮与机身之缝隙范围减少，在运转时可防止粉尘阻塞，与其它同类产品之多角及缝隙围面大，易造成阻塞而导致高压气泵故障的缺点的不同。

     由于其*的性能(可吹可吸两用)， 高压旋涡气泵应用范围很广泛，主要用于：制药机械上的除尘吸尘器、胶囊印字机，胶囊充填机上的吹粒、空气净化设备、切纸机、燃烧降氧机、卷烟滤咀成型机、电镀液搅拌、雾化干燥机、轴承清洗机械、蔬菜清洗机械、丝网印刷机械、喷砂机、卫生巾生产线、纸尿裤生产线、纸制品机械、雕刻机械、照相制版机 械、注塑机、自动上料烘干机、液体灌装机、粉末灌装机、电焊设备、电影机械、纸张输送、干洗衣服、气体传送、干瓶、送料、收集等方面。在吹塑、塑料焊接、环保、水处理曝气、纺织机械、灯具、水产品养殖的增氧等行业也有广泛的应用。 根据用户不同使用要求，可加装消音装置，从而达到效果！
1 、压力稳定:优异的运转平衡性能，机械精密度高，运转部分零件经过极精密的平衡设计、测试、校正，所以震动率极低，我们通过水处理、电镀处理实例应用证明，搅拌均匀，水波翻滚高度*。

2、超低噪音:低噪音直接传动，出口及入口皆有内藏式消音装置器，能大大降低运转时的噪音；根据客户需求，可升级为运行，满足客户的*要求。
3、节能环保:全风高压风机采用与奔驰汽车轮鼓一样的ADC12材质，跨越了浇铸生铁老旧工艺，且叶轮与其他部件不产生任何接触，无油无污染，拥有“高、精、轻”等特点，科技含量高、节能、低碳、高品质*出色产品。
4、用途广泛:全风高压风机同时采用50/60Hz宽频电机，可依客户不同的需求，选用不同的电压规格；全风高压风机分为大风量及高压力系列，使客户在选用时更具灵活性。
5 、维护简单:除了叶轮之外，全风高压风机没有其它动件，且叶轮直接连接马达，无齿轮和传动皮带，因此可靠性更高，达到几乎免维护，节省大量的运行和维护费用。

   高压旋涡式气泵的使用安装
1，漩涡气泵应放置在较平稳的地方，周围环境应清洁、干燥、通风。2， 漩涡气泵叶轮旋转方向必须与风扇罩壳上所标箭头方向*。3， 高压旋涡风机工作时，工作压力不得大于8kpa，以免使风机产生过大的热量和电动机超电流引起气泵损坏。4， 旋涡风机除电机转子两只轴承外，其它部位没有直接接触摩擦。本风机轴承安装方式主要分二类。*类气泵端的轴承安装在电机机座和叶轮中间的泵体内，这类气泵平时不需要加润滑脂。第二类气泵端的轴承是安装在泵盖中间，此类气泵端的轴承应定期加润滑脂（7018高速润滑脂）。每月一次，对于三班连续工作的气泵应当增加加油次数。此类气泵电机风扇端的轴承维护保养按*类气泵。5，旋涡气泵进出气两端的过滤网和消音装置应根据情况适时清洗，以免堵塞影响使用。7， 旋涡气泵轴承的更换：更换轴承必须由熟悉修理工作的人进行操作。先拧松泵盖上的螺钉，然后按图示顺序逐一拆卸零件，拆下的零件应经过清洗，然后按反顺序装配。拆卸时，不能硬撬叶轮，应用拉马拉出，同时不要遗漏调节垫片，以免影响出厂时已调节器好的间隙。8，高压旋涡气泵严禁固体、液体及有腐蚀气体进入泵体。