1. 淀粉乳制备：精制的淀粉来自淀粉车间，将该淀粉投入溶解罐中加水调至19～20Be，再加入Na2CO3调PH＝5.4～6.0，并加入α－，做好液化前的准备。

    2. 液化：将准备好的淀粉乳，用泵打入一次蒸汽喷射器，在一次蒸汽喷射器中将蒸汽直接喷射到淀粉乳中，使其温度快速升高到110oC，然后进入一次闪蒸器，经闪蒸降温至98oC，保持一定时间后，物料发生了初步水解，其粘度得以降低。物料再通过泵打到二次蒸汽喷射器中，其温度快速升高到135oC，再进入二级闪蒸器中减压降温到95oC，进入管式反应器中停留90～120分钟，物料DE值大约为15～20。

    3. 糖化：将液化后的物料加入盐酸调PH＝4.0 ～4.5，并使温度从90℃降至60℃，加入糖化酶，连续保温搅拌，糖化时间为48～60小时，DE值为≥97。

    4. 精制：糖化液经过精制工段，除掉杂质、蛋白质、脂肪、色素和食用盐。物料首先经过有予涂层的真空过滤机，过滤的温度为70℃－85℃，分离出不可溶性蛋白质和脂肪，形成清澈且稍带颜色的糖化液，然后进行活性炭吸附，除掉其余的不溶蛋白质及色素，溶液在75～85℃温度下连续加入活性炭，使物料与活性炭充分接触，反应后经过滤机除炭，为了确保物料中不含有炭，再经过检查过滤。

    5. 离子交换：经过滤后的糖化液进一步精制脱去氨基酸和无机盐，物料温度降至48～50℃进行离子交换，顺序为阳离子交换树脂、阴离子交换树脂。阳离子交换时，脱掉钠、钙和铁、铜等成份及一部分氨基酸；阴离子交换时，脱掉氯化物、硫酸盐、磷酸盐和大部分可溶性氨基酸得到精制的糖化液。

    6. 浓缩：精制后的糖液DS为30％左右，调整PH值后送至降膜蒸发器内浓缩，浓缩后的糖液浓度为70～75％。

    7. 结晶：蒸浓后的糖液，温度冷至45℃泵入葡萄糖结晶器，该结晶器为特制设备，结晶过程自动控制，物料在结晶器内缓慢降至26℃，连续结晶60小时后，排出物料。

    8. 分离：结晶后糖膏进行离心分离，使晶体与母液分离，分离机为自动调速。为了保证晶体的纯度，用纯水洗涤二次。

    9. 溶糖:来自离心机的晶体经螺旋输送机输送到溶糖罐，在此与二次分离母液和纯化水（反渗透水）混合，母液和纯化水加入量由溶糖罐内物料设定的密度进行自动调节。

    10. 二次脱色:  二次脱色的目的是除去在溶糖工序和蒸发工序中物料由于高温产生的有色物质，并进一步降低热原质和提高物料的过滤速度。

    该工序有两种物料，其一为经过溶糖工序后的物料（精制一水糖），其二为蒸发工序来的物料（精制糖浆）。一般情况下两种物料独立运行，在一定时间内一种物料要补充到二种物料中以调节二种物料的纯度。

    物料进入脱色罐，用输炭机连续定量加入粉末活性炭，脱色时间30分钟，然后用板框压滤机进行初过滤和检查过滤，为保证滤液质量，滤液还依次通过两道精密过滤器。

    11. 煮糖结晶:  精滤后物料分别进入煮糖前贮罐，结晶在4台真空煮糖罐中进行。煮糖罐中先加入大约1/3容积的物料，在一定的真空度和温度下，浓缩到起晶点，加入一定量晶种，控制一定的过饱和度，使晶体生长，精滤葡萄糖浆按一定比例自动加入，使晶体生产维持一定浓度。当达到满液位时停止进料，经过煮糖后糖膏被放入离心机的进料贮罐。

    12. 二次分离: 来自煮糖罐的糖膏含晶体和母液，用二台篮式离心机进行分离。

    两台离心机对应二台煮糖罐。分离的母液和洗水收集到缓冲罐，输送到二母液贮罐中。为避免母液结晶，母液循环通过板式换热器加温至60oC。二母液一部分送到溶糖罐，另一部分送到蒸发前贮罐。分离出的晶体进入对应的干燥和包装工序。

    13. 干燥、包装:  从离心机出来的物料含水约2～3%，经干燥后达到0.05～0.3%。该工序有两条生产线。分别对应相应的离心机。

    分离后葡萄糖晶体通过绞笼输送到回混床干燥器中，在此与加热后的洁净空气接触，去除绝大部分水分。这部分空气采用板式换热器用蒸汽加热和经过初、高效过滤器过滤，空气达到10000级洁净空气标准。进料根据干燥速度来调节，洁净空气温度大约为80～100oC。

    产品经回混床干燥器干燥后，进入振动流化床中进行降温，空气加热除湿后冷却至20～23oC左右，为保证空气洁净度，进入振动流化床的空气亦经过初、高效过滤器过滤，空气达到10000级洁净空气标准。物料冷却到28～32oC。

    回混床干燥器和振动流化床中的葡萄糖粉末进入旋风除尘器、袋式过滤器进行除尘处理。振动流化床物料经振动筛进行筛分，从分级筛（20目）出来的筛下产品，经旋转阀送入贮仓再经输送机送到包装系统。筛上物经磨机粉碎后返回振动流化床。3.13.