石膏流化煅烧机的床层状态属于鼓泡床，因此将这种炉子形象地称作“沸腾炉”。流化床煅烧部分为一个立式箱式容器在其底部装有一个气体分布板。目的是在停止工作时支撑固体粉料不致漏粉，在工作时使气流从底部均匀地进入床层。在床层的上界面以上装有连续进料的投料机。在床层上界面处的炉壁上有溢流孔，用于出料。在床层内装有大量的加热管，管内的加热介质为饱和蒸汽或载热油，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧部分上部，装有一个静电除尘器，气体离开流化床时带出来的少量粉尘，由静电除尘器收集后自动返回流化床，已除尘的尾气由排风机抽出，排入大气。正常工作时，从沸腾炉底部鼓入空气，通过气体分布板进入流化床。鼓入的空气不需要很多，稍稍超过临界气速，使床层实现流态化即可。此时淹没在流化床中的加热管向物料传递大量的热量，使二水石膏粉达到脱水分解的温度，二水石膏就在流化床中脱去结晶水并变为蒸汽，这些蒸汽与炉底鼓入的空气混合在一起，通过床层向上运动。由于蒸汽量比鼓入的空气量多得多，所以整个鼓泡床的流态化主要是靠石膏脱水形成的蒸汽来实现的。由于在流化床中粉料激烈的翻滚、混合，所以在整个流化床中各处的物料温度和成分几乎是一致的。连续投入的生石膏粉，一进入床层，几乎瞬间就与床层中大量热粉料混合均匀，在热粉料中迅速脱水分解。为了避免刚加入的生料未完成脱水过程就过早短路排出，设计时在炉子中加了一块隔板，将流化床分成大小两部分，两部分底部是连通的。生石膏粉入大的部分，在此脱掉大部分结晶水，然后通过下部的通道进入小的部分，在这里完成zui终的脱水过程，再由床层上部自动溢流出炉。

流化煅烧机的特点：

2.4.2.1 设备小巧，生产能力大

流化煅烧机生产能力的大小实质上由热源通过加热器壁传递给物料的热量多少来决定。流化床由于物料实现了的流态化，因此炉内不需要安装搅拌设备。在炉内就可以高密度地安装很多加热管，因此尺寸不大的炉子就可以有非常大的传热面积。另外，煅烧机采用的热源为饱和蒸汽，其传热系数比热烟气为热源的传热系数高出一个数量级。从传热方程式就可看出，由于传热系数和传热面积都较大，总传热量也就大。这就是说煅烧机的生产能力比较大，比如产量为5T 的煅烧机，直径只有1.3m；产量为20T的煅烧机，其直径也只有2m就足够了，这是其他传统的外热式煅烧设备无法相比的。

2.4.2.2 结构简单，不易损坏

由于物料实现了流态化，煅烧机就不需要有转动的部件，设备的结构就简单得多。不但制造方便，投产后也几乎不需要维修保养。由于用的是低温热源，设备在任何情况下都没有被烧坏的危险，设备使用寿命也特别长。

2.4.2.3 设备紧凑，占地少

煅烧机是立式布置的设备，与收尘连成一个整体系统，设备非常紧凑。不但占地少，还可以避免除尘器结露。

2.4.2.4 能耗较低

流化煅烧机的热能消耗和电能消耗都较低。热能方面：从热源传递给物料的热能，除了小部分用于加热炉底鼓入的冷空气以及少量的炉体散热损失外，几乎都有效地用于物料的脱水分解。使用电厂蒸汽，炉子的热效率在95%以上。国内流化煅烧机的热耗指标为7.7×105KJ/t建筑石膏。电能方面：流化煅烧机不需要转动，也没有搅拌机，物料主要是靠石膏脱水产生的水蒸气来实现流态化的，需要在炉底鼓入的空气也很有限，因此鼓风机的功率也很小，因此流化煅烧机的电能消耗比传统的煅烧设备少得多。如生产7万吨建筑石膏粉所用煅烧机的装机容量为30KW左右。

2.4.2.5 操作方便，容易实现自动控制

流化床有一个特点，就是床层中物料温度一致。因此操作中只要控制物料一个设定温度，就可以连续稳定地生产出合格产品。单一的控制参数，很容易实现自动控制。

2.4.2.6 产品质量好，熟石膏相组成比较理想，物理性能稳定

由于采用低温热源，石膏不易过烧，只要控制出料温度合适，成品中不含二水石膏，无水石膏Ⅲ也只在5%以内，其余均为半水石膏。这样的相组成很理想，物理性能也很稳定。

2.4.2.7 基建投资省，运行费用低

由于煅烧机设备小巧、结构简单、占地少，因此基建投资较同等生产规模的其他类型煅烧设备节省。投产后，由于能耗较低、维修工作量少、使用寿命长，因此运行费用也较省。

2.4.2.8  必须采用二次热源

必须采用二次热源，是流化煅烧机的局限性。既然要求采用二次热源，工厂就必须有热风炉热风、蒸汽或载热油锅炉与之配套，在本方案中，本生产线中我们依据具体情况采用蒸汽干燥、煅烧的工艺。

流化煅烧机主体尺寸：2100×2600×6250

总    功    率：45kW