现在许多机械加工、电子电工、蓄电池隔板等企业生产过程中会用到三氯乙烯作为清洗剂使用。由于三氯乙烯的挥发性强，在生产过程中不可避免的要排放出大量含有三氯乙烯成分的尾气，既造成了三氯乙烯损耗，又污染了环境。

　　如何处理这种三氯乙烯尾气？在国内，目前普遍采用的是传统的活性炭（纤维）吸附，水蒸气脱附的工艺进行三氯乙烯回收。设备体积庞大，运营成本高，自动化程度低，需专人负责看管。（点击观看详文：活性炭吸附塔装置的弊端分析/）

　　针对这一情况中国台湾经过多年研发，设计出一款压变式吸脱附回收设备，并在中国台湾和大陆申请了技术。该设备的吸附材是一种特殊材质的沸石分子筛。该吸附材质对于三氯乙烯的吸附和脱附效果非常好，且无需使用水蒸气脱附，仅采用真空脱附即可，尾气回收率可达95%以上，即可解决尾气污染问题，又可降低三氯乙烯消耗，节约回收成本，减轻生产经济负担。

　　以下面公司实例予以比较说明：

　　业主：江苏某大型蓄电池隔板生产厂家

　　业主基本情况：业者有3条蓄电池隔板生产线，烘干制成中每条线每小时有250kg的三氯乙烯气体挥发出来。

　　本公司新技术与传统工艺对比：

　　设备运行成本对比：

　　1. 若采用传统工艺的活性炭吸脱附：配备员工人数为2人，1人负责看管回收设备，1人负责蒸汽锅炉，每人工资为2000元/月，回收1kg三氯乙烯的成本为0.8元，设备全年运转，则一条生产线的回收设备运行一年的成本为：

　　传统成本： （0.8×250×24×30×12） + （2×2000×12）= 1776000元/年

　　即采用传统工艺的活性炭吸附回收设备每年的运营成本约180万/年。

　　2. 若采用技术压变式吸脱附：无须配备专职人员，回收1kg三氯乙烯的成本为0.064元，设备全年运转，则一条生产线的回收设备运行一年的成本为：

　　我们的新技术：0.064×250×24×30×12 = 138240元/年

　　即采用技术压变式吸脱附回收设备每年的运营成本约14万/年。

　　总结：根据以上计算可知，采用本公司新型三氯乙烯回收技术压变式吸脱附回收设备每年可为企业节约成本166万！以上信息由森川鑫环保废气处理设备/公司为你提供。

　　如果你需要更详细的了解该回收设备，请的技术： 或 / ，我们将热情为你解答。