钢套钢直埋保温管 
　　保温材料为优质超细玻璃棉管壳。超细玻璃棉管壳具有双层错缝包扎、接缝少，透气性好的优点，一旦保温层在施工过程中进水，*可以通过逐步提高蒸气温度进行抽气排潮、逐步烘干。烘干后形状和保温性能保持良好。 
　　滚动支持结构设计合理，滚动摩擦力小，固定支座受力减小，其力学分析原理简单，管道稳定性、安全性得到较大提高。
　　真空层*杜绝了空气层存在的热传导和热对流、*地降低了热损失。与空气层结构相比，在同等保温厚度下可降低外壁温度8-13℃。
　　抽真空装置*解决了外钢套管内壁容易被热湿空气腐蚀的难题，大大提高了直埋蒸汽管道的运行寿命。产品寿命提高到30年。
　　抽真空装置*解决了空气层结构存在的每隔50-60m，必须设置一对排潮管的问题，*地降低了外套管的破损率，使管道沿线更加美观。同时，降低了由于设置排潮管而增加的造价约50/m。
　　钢外套管补口处一般不采用二块半瓦搭接焊的方式，而是在现场通过滑移钢外套管，逐根拼接的方式进行补口作业，与常规补口方式相比可减少40-50%的外套管口焊缝数量。焊缝数量的减少不仅缩短了缩短了安装工期、降低泄漏可能性，而且节省了大量焊接、超声波、X射线检验的费用。

玻璃钢管道制作工艺流程

    →模具准备

    →设备调试、原材料准备

    →管道内衬制作

    →远红外固化站内衬固化

    →内衬质量检验

    →管道增强层缠绕

    →远红外管道整体固化

    →管道外观及主要尺寸检验

    →管道脱模

    →1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目

    →管道包装入库

    玻璃钢保温管的工艺详细说明： 

    （1）准备工序

    a、设备调试

    首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；

    b、清理模具

    要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；

    c、缠聚酯薄膜

    为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

    （2）制衬工序

    a、内衬树脂配制

    按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；

    b、增强材料准备

    按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；

    c、内衬层制作

    按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维*浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；

    d、初步自检

    按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；

    e、进入内衬远红外深度固化工序

    （3）远红外深度固化

    生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能；

    （4）过程质量检验

    在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。

    （5）缠绕工序

    将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。

    （6）红外线固化

    管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。

    （7）修整、脱模

    待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。

    （8）管道水压试验及摆放

每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保压不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后三点支撑摆放管道。