型号意义

产品简介

S型单级双吸管道泵是新型节能卧式中开泵,供输送清水或物理化学性质类似于水的其他液体,根据用户需求,通过改变泵结构及材质可用于输送多泥砂水或各类腐蚀性液体,该系列泵适用于工厂、矿山、城市给排水、电站、家田排灌及各种水利工程。

产品结构说明

本型泵的吸入口与吐出口均在水泵轴心线的下方,与轴线垂直成水平方向。检修时无需拆卸进出口水管及电机。从传动方向看去,水泵为顺时针方向旋转(根据用户需要亦可改为逆时方向旋转)。

泵主要零件有：泵体、泵盖、叶轮、轴、双吸密封环、轴套等。除轴的材料为优质碳素钢外,其余多为铸铁制成。 

泵体与泵盖构成叶轮的工作室。在进出水法兰上,帛有安装真空表和压力表的管螺孔。进出水法兰的下部,制有放水的管螺孔。

经过静平衡校验的叶轮,用轴套和两边的轴套螺母固定在轴上,其轴向位置可通过轴套螺母进行调整。

泵轴由两个单列向心球轴承支承。轴承装在轴承体内、安装在泵体两端,用黄油润滑。

双吸密封环用以减少水泵压力室的水漏回吸水室。

泵通过弹性联轴器由电动机直接传动,必要时亦可用内燃机传动。

轴封为软填料密封(根据用户需要可采用机械密封结构)。

结构示意图

装配与拆卸

 1、装配转子部件：集资将叶轮、轴套、轴套螺母、填料套、填料环、填料压盖、挡水圈、轴承部件装在泵轴上,并套上双吸密封环,然后装上联轴器。

2、将转子部件装在泵体上,调整叶轮的轴向位置到双吸密封环的中间加以固定,将轴承体压盖同固定螺钉紧固。

3、装上填料,放好中开面纸垫,盖上泵盖打紧螺尾柱销后,拧紧泵盖螺母,最后装上填料压盖。但不要将填料压得太紧,真料过紧会使轴套发热,耗费功率较大,也不要压得太松,过松会使液体渗漏大,水泵效率降低。

装配完成后,用手转动泵轴,没有擦碰现象,转动比较轻滑均匀即可,拆卸可按上述装配顺序相反进行。

性能参数

安装说明

1、检查S型单级双吸管道泵和电动机应无损坏。

2、水泵的安装高度,加上吸入管路的水力损失,及其速度能,不得大于样本规定的允许吸上真空高度值.基础尺寸应符合泵机组的安装尺寸

3、安装顺序：

①将水泵放在埋有地脚螺栓的混凝土基础上,用调整其间的楔型垫块的方法校下水平,并适当拧紧地脚螺栓,以防走动。

②在基础与泵地脚之间灌注混凝土。

③待混凝土干固后,拧紧地脚螺栓,并重新检查S型单级双吸管道泵的水平度。

④校正电机轴与泵轴的同心度.使两轴成一直线,在两轴外贺上的同轴度允差为0.1mm,端面间隙沿圆周的不均匀度允差0.3mm(在

   联接进出水管路及试运行后在分别校正一遍,仍应符合上述要求)。

⑤在检查电动机转向与水泵转向一致后,装上联轴器及联接柱销。

4、进出水管路应另设支架支撑,不得借泵体支承。

5、水泵与管路之间的结合面,应保证良好 的气密性,尤其是进水管路,应严格保证不漏气,并且在装置上应无窝存空气的可能。

6、如S型单级双吸管道泵安装在进水水位以上时,为了灌泵起动,一般可装底阀。也可采用真空引水的方法。

7、水泵与出水管路之间一般需装闸阀和止回阀(扬程小于20m的可不用),止回阀装在闸阀后面。

以上所述的安装方法是指不配带公共底座的水泵机组。

安装配带公共底座的泵,用调整底座与混凝土基础之间的楔形垫铁来校正机组的水平。然后在其间灌注混凝土。其安装原则与要求,和不配带公共底座的机组相同。

启动与停止

1、起动与停止：

① 起动前,转动泵的转子,应该轻滑均匀。

②关闭出水闸阀,向泵内注水(如无底阀则采用真空泵抽空引水),要保证泵内充满水,无空气窝存。

③如果泵上装有真空表或压力表,要关闭其与泵相联接的旋塞再起动电机,待转速正常后再打开;然后逐渐打开出水闸阀,如流量过大,可适当地关小闸阀进行调节;反之流量过小时,将闸阀开大。

④均匀地拧紧填料压盖上的压紧螺母,使液体成滴状漏出,同进注意填料腔处的温升。

⑤当停止水泵运转时,要关闭真空表及压力表的旋塞和出水管路上的闸阀,然后关闭电动机电源,如所处环境温度转低时,则应将泵体下端的四方螺塞打开,放掉余水,以免泵体冻裂。

⑥长期停止使用时,应拆开水泵将零件上的水擦干,在加工表面涂上防锈油保管好。

1、运转：

①水泵轴承温度不得超过75℃。

②润滑轴承用的钙基黄油的数量以占轴承体空间的1/3~1/2为宜 。 

③填料磨损时可适当压紧填料压盖,若麻损过多应加加以更换。

④定期检查联轴器部件,注意电机轴承温升。

⑤运转过程中,如发现噪声或其他不正常声响时,应立即停车,检查其原因,加以消除。

⑥不得任意提高水泵的转速,但可以降低转速使用,如本型号泵额定转速为n,流量为Q,扬程为H,轴功率为N,降低转速为n1,降速后流量,扬程,轴功率分别为Q1、H1和N1,其相互关系,可用下列公式进行换算。

Q1=(n1/n)QH1=(n1/n)2 HN1=(n1/n)3 N

故障原因及排除方法