一、化工分布式DCS 功能概述：

新一代分布式DCS 系统中，采用了RS-485 现场总线，直接作为I/O 模块或其他智能现场设备与上位主控单元的通信网络。实现远距离数字化信息传输与辅助系统的控制功能。

分布式DCS 系统具有数据采集、控制运算、控制输出、设备和状态监视、报警监视、远程通信、实时数据处理和显示、历史数据管理、日志记录、事故追忆、图形显示、控制调节、报表打印、高级计算，以及所有这些信息的组态、调试、打印、诊断等功能；同时，它支持DDE、ODBC、OPC、Ethernet 等标准，支持系统全集成，通过企业的局域网，系统还可以方便地连入ERP（企业资源计划管理系统）和MIS（企业管理信息系统）系统。

这种系统结构与当前国内中所采用许多品牌的DCS 基本一致，所不同的只是采用的现场总线的标准，可能有所不同。它们之所以能够广泛的推广应用，主要还是在现阶段它比传统的DCS 或FCS 具有更多的优点。

目前，在我们国内中广泛采用了DCS 与现场总线技术相结合控制系统。这类系统与传统的DCS，或的现场总线控制系统FCS 相比较具有下列优点：

1、由于系统的主体结构与工作机制基本与DCS 相同，因此系统中保留了DCS 的各项成熟技术，例如冗余技术，系统组态软件技术、硬件制造技术等。这些技术是经各国DCS 制造厂商不断完善，并经过多年现场运行考验的，对保证系统可靠、实用有着非常重要的作用，也已经为广大用户所接受，以致于现在人们已经敢于全部撤除常规仪表和控制设备。这是发展新型控制系统的十分宝贵的基础。

2、系统采用现场总线技术以后，为进一步实现分布式DCS 的物理分散创造了条件。利用现场总线，可以方便分散地在就地I/O 点附近，建立远程智能模块I/O 接线箱，目前的技术，使智能模块的应用场合具有工业现场级的条件，它能适应恶劣的工业现场环境，而目前传统的DCS 卡件还达不到这样的条件。

3、分布式DCS 中应用现场总线技术后，系统的I/O 接口，既可以接常规仪表或变送器，又可以直接连接带现场总线接口的智能仪表。这种系统应该说更适合当前我国国情，因为目前在我国所有的一次元件、变送器或执行器，尚不可能采用价格昂贵的带现场总线接口，甚至具有控制功能的智能设备。尤其对于现有的改造，原有的现场仪表基本上都是常规的，尽量利用仍然可以使用的设备，将大大减轻用户的负担。

4、系统的开放性更好。它们可以与DCS 一体化，也可以采用别的硬件、软件构成的系统或PLC。当DCS 采用现场总线以后，因其本身具有开放型的特点，就可以十分方便的实现与各类现场总线仪表、PLC、RTU 及其他子系统的通信。在分布式DCS 系统中，网络结构兼顾了开放性、可靠性及性。在企业管理层采用标准的100Mbps 以太网（TCP/IP 协议），可以与企业原有的管理网直接相连。在系统操作层，采用冗余的100Mbps 以太网，保证系统的开放性；支持光缆和双绞线，支持交换机工作方式和普通方式。

在经历了二十几年的发展，分布式DCS 系统有了很大的变化。

全新灵活的体系结构：可在智能现场仪表设备、控制系统、企业资源管理系统之间的无缝信息流传送，轻易实现工厂智能化、管控一体化。的信息及控制技术：分布式数据库,基于C/S 、 B/S 的体系结构。

开放系统的：OPC 集成，符合工业标准、方便互联;基于Inernet 技术的远程数据访问与浏览。

经济性： 现场总线的系统设计，分布式模块可分散在各现场控制信号附近，如直接放在电气柜中等，用通讯总线相连而成，大大节省了控制电缆及安装费用，有效节约整体项目投资，降低运行维护成本。

易用性： 智能设备管理（故障诊断、精度校正、带电插拔），维护简单方便。

延续性： 操作站采用通用系统平台，可跟随计算机水平不断提高而同步升级。与传统的PLC、DCS 相比，具有控制设备的通用性强，以后的系统维护和扩展不依赖于某个厂家。因采用的是通用产品，它们的性价比更高，安全性更强，在操作站出现故障时不会影响控制，真正做到危险分散，集中控制。

分布式DCS 系统因采用的市场上通用性很强的系列产品，使用户不担心交付后的备品备件供应问题，包括软件升级。分布式DCS 系统在这几年已经成功应用于化工、热电、水泥、玻璃建材、石油化工、环保等生产线的控制，正日益成为工业自动化控制的主流产品。

二、操作概述：

聚羧酸DCS 控制系统主要由预混釜，滴加罐，缩合釜及中和釜组成，包含各原料、反应釜的重量监测，预混釜、缩合釜釜、公用工程的压力温度信号的控制。完成反应釜的滴加、釜温控制，控制滴加罐各原料的进料阀进料速度，空气、水阀的调节阀、开关阀的控制过程，以及生产装置及灌区泵体的电机控制等组成。

操作具体操作说明：

1. 开机后通过点击桌面控制系统运行快捷键进入该控制系统。

2. 进入控制系统后必须登录后才会获得对该系统的操作权限，系统分两个用户，系统管理员有权限，可对所有可编辑属性进行操作，操作员只能对操作工程中的部分功能进行操作。

3.主画面为缩合车间反应界面，可通过最下方菜单内的不同按钮切换画面。可快速切换至反应界面，报警界面，历史数据曲线，实时曲线等画面。

4. 整个系统中红关绿开（如电机状态、调节阀状态、气动球阀开关等），手动自动开关以开关旁文字提示为准。

5. 手动方式：a.出料：反应开始，设定好所需加料重量，加料重量=料罐内料重

重量控制值。当料重低于控制值，相应球阀自动关闭。b.进料：当罐内重量高于进料控制值时，系统关闭对应阀门及电机（注：当单条管线对应多个进料容器时，保证所有容器重量控制值处于适当值时方可进料，任一容器为自锁状态则不可进料）。

6. 操作员手动点选界面内反应釜，进入自动控制界面，例：自动滴加，在温度实时曲线界面。在时间、滴加量设定行，对反应所需达到量按照不同工艺要求进行设定。点选手动自动按钮选至自动状态，则整个过程自动滴加，依据现场实际情况可点选手动状态适当调节更精确的实现现场的调节效果。（参数设定完成后，务必隐藏界面，该操作系统最多同时打开20 个界面）

7. 温度控制：操作员根据操作工艺设定好控制温度，并根据现场实际温度控制情况设定控制时间，点选开启，指示灯亮进入温控自动流程。

8. 反应结束，确认阀门为手动状态，将调节阀开度置零并确认所有对应其他球阀开关状态。

9. 安全系数的设定：根据工艺的要求，可手动在报警画面对相应参数进行报警设定，当报警产生，该值会闪烁，并在报警报表显示，操作员需主观判断该报警的危险性进行相应操作（一般情况低报及低低报无危险，高报需谨慎确认，高高报则是极危险情况。）

10. 历史数据曲线的调用：

点选历史数据曲线按钮进入历史数据曲线画面，点选设置属性页按钮进入选择历史库中添加选择所需观察的曲线点选，鼠标左键点住右边颜色选择按钮选择曲线颜色以便于观察。点选设置参数按钮进入时间选择界面，选择所要观察的曲线的起止时间数值轴及游标值按下图设置，点击确认，则曲线直观的反应在历史曲线画面中，点选画面XY 轴游标能显示对应时间相应变量的相应值。

隐藏及删除曲线，当画面曲线过多影响观察时，可在曲线画面下方曲线属性表内隐藏曲线选项处勾选需隐藏的曲线，点击要删除的曲线鼠标左键选中，右键删除该曲线 。

11. 系统退出：系统退出前确认所有控制状态都处于手动状态并且所有阀门处于关闭状态（调节阀及气动球阀关闭，部分阀门根据需要判断是否需关闭）。点选系统控制温度设定、时间设定退出按钮退出系统。

12. 周期性的检查现场设备与系统显示是否正常，并对现场设备进行校准，所有数据以现场显示为准，系统数据仅作为参考。