TB21100型深孔镗床是我公司根据当前大型、重型孔类加工工件的加工特点及市场需要研制开发的重型系列深孔机床。机床主要有床身、床头箱、授油器、进给系统、工件中心架、工件托架、镗杆支架、进给拖板、冷却系统、液压系统组成。

机床的基本工艺性能：
1) 该机床可完成内孔的钻、镗、扩、滚压加工。
2) 具有套料加工功能。
3) 加工时，工件旋转、刀具进给，切削液通过授油器进入切削区，冷却、润滑切削区并带走切屑。
4) 钻孔时采用BTA内排屑的工艺方式。镗孔时采用镗杆内供切削液向前（床头端）排切削液、排切屑的工艺方式。
5) 根据用户的需求,机床可带钻(镗)杆箱，工件可低速旋转,刀具高速旋转，提高加工效率。
6) 机床的加工精度：
粗镗时：孔径精度IT9-10。表面粗糙度：Ra6.3。
精镗时：孔径精度IT8-9。表面粗糙度：Ra3.2。
滚压时：孔径精度IT8-9。表面粗糙度：Ra0.4。
加工孔的直线度：≤0.15/1000mm。
加工孔的出口偏斜：≤0.5/1000mm。
7) 机床的加工效率：
切削速度：根据刀具结构、材料和工件材质确定，一般50-100m/min。
进给速度：根据加工工件情况和工艺情况确定，一般10-100mm/min。
镗孔时较大加工余量：根据刀具结构、材料和工件情况确定，一般不大于60mm。

A、机床主要组成部分及功能

1、床身部分：床身采用树脂砂造型，优质铸铁铸造，具有很好的外观和强度，筋板布局合理，Π型加强筋使床身具有优良的刚度、抗振性和抗断面畸变能力。床身采用分体拼接结构，导轨采用中频淬火磨削工艺，使得机床具有良好的耐磨性及精度保持性。床身导轨采用双平结构，承载能力大，导向精度好。导轨宽度1600mm。

2、床头箱部分：主轴箱选用75kw直流电机,转速为1-190r/min，采用3级换档无级调速。变速齿轮经过高频淬火磨削工艺，主轴箱采用强力油液润滑形式，主轴前端采用迷宫密闭机构，可有效防止漏油及外物进入主轴箱内。从而使的主轴刚性好、强度高、精度保持性好。

3、授油器部分：授油器部分的主要作用是：其一、向加工工件输入冷却液并密封。其二、支撑镗杆。其三、镗头导向。其四、支撑顶紧工件及工件定位。

4、进给系统：拖板进给系统、采用箱体式滑鞍结构有效地提高了滑鞍的刚性，同时支撑导轨跨度1600mm，滑鞍及滑板为树脂砂铸造，并进行人工时效处理，各导轨面为重要加工面。进给电机选用北京KND交流伺服电机，通过齿轮齿条传动，进给速度范围5-500mm。

5、冷却部分：在机床的后面，主要有油箱、泵站、输油管、储屑车和回油槽组成。冷却液的作用是冷却及排屑。冷却油由油箱经油泵供到授油器，分别有4套泵组，每一个泵组的流量为200L/min，镗孔时4个冷却泵任意组合，可得到200L/min、400L/min、600L/min、800L/min4种流量以满足不同加工需要。带有切削液过滤装置。

6、排屑装置：镗孔时，主轴带动工件旋转，冷却液由授油器进入切削区进行冷却，并裹带铁屑向前经卡盘体孔排出，由排屑斗把铁屑送到储屑车，冷却液回到油箱。

7、工件中心架：起到工件承重及调整、找正镗孔位置的作用。

8、镗杆支架：支架为上下两半瓦结构，便于镗杆更换。主要起到支撑镗杆，控制镗杆的运动方向，吸收镗杆震动的作用。

9、液压系统：位于授油器的后侧，用于授油器的夹紧和授油器顶紧工件时封油并在镗孔时提供切削液。

10、电气系统：由电气控制柜、交流伺服驱动装置及电气控制系统。使得机床的操作和使用更具合理话、人性话。

11、床头端配备专用卡盘体一套。

B、执行或参考标准：
1、国标 GB15760-1995 《金属切削机床安全防护通用技术条件》
2、国标 GB/T 5226-96《工业机械电气设备一部分：通用技术条件》
3、国标 GB/T16462《数控卧式车床 精度检验》
4、部标 JB/T6088.1-2006《深孔钻镗床 第1部分 精度检验》
5、部标 JB/T6088.2-2006《深孔钻镗床 第2部分 通用技术条件》
6、部标 JB/T 8332.1-2006《重型深孔钻镗床一部分 精度检验》
7、部标 JB/T 8332.2-2006《重型深孔钻镗床第二部分 技术条件》