煤化工可控移热变换工艺达到*水平
- 2014-06-19 10:22:391774
该成果实现了传统变换工艺第七次技术提升，大幅缩短了流程，减少了设备台数、工程投资、装置运行成本和露点腐蚀，特别适用于高一氧化碳、高汽/气比水煤气的苛刻工况，不仅适合传统煤化工变换装置节能改造，更适用于煤制油、煤制天然气、煤制氢等现代煤化工领域。据测算，新工艺可使现代大型煤化工变换工段的投资降低30%以上，运行周期延长3倍。
据敦先公司总经理王庆新介绍，变换反应是一个强放热反应，初期主要受动力学控制、末期主要受热力学控制，为保证变换反应速率及催化剂的使用安全，必须及时将变换反应热移出催化剂床层。传统的变换工艺均采用多段绝热 多段冷激或间接换热的方式移去反应热，存在诸多问题，无法满足现代煤化工需求。特别是当CO>30%时，绝热反应器就要分段更多，因此系统流程长、设备多、投资大、操作难度也较大，同时极易发生超温甚至烧毁催化剂。而且分为多段反应后，变换热能回收分散，利用率也降低。
可控移热变换工艺适用于CO含量>30%的工况。该工艺巧妙利用了水相变时要大量吸热的特点，在变换反应器内置多组水管束，既实现了及时移走变换反应热的目的，又可集中变换反应、集中回收变换反应热，副产高品位蒸汽，且操作简便，有效解决了催化剂床层易超温的问题，是一个节能、增效、投资省的节能新工艺。
同时，可控移热变换工艺还使变换工段的操作更简捷方便，即只需控制汽包内的蒸汽压力即可控制变换炉内的反应温度，控制蒸汽加入量即可控制变换炉出口的CO含量，从而使变换工段运行更稳定、可靠，特别适合于现代大型煤化工的建设需要，可降低其变换工段投资30%以上。
据了解，安徽昊源化工集团有限公司36·60项目二期工程采用了新型节能深度转化可控移热变换工艺。该装置5月25日8时至28日8时，通过了中国石油和化学工业联合会组织专家组对该装置进行的72小时连续运行考核。
考核结果显示，装置合成氨平均日产量632.64吨，生产负荷为105.4%，各项指标均达到或优于设计的预期指标。可控移热变换反应器设计科学、合理，有效保证了催化剂的使用安全，不会出现过热现象，使催化剂处于佳运行工况区间，利用率高，有利于延长催化剂的使用寿命。