广州石化使“浑身解数”提升小乙烯运行水平
- 2013-08-05 18:51:531266
吃“边角料”降成本
近年来，受中东乙烷裂解装置扩能、美国页岩气和煤化工发展的冲击，传统采用石脑油作裂解原料的乙烯生产行业面临巨大挑战。
广州石化乙烯生产规模仅为22万吨/年，属于小乙烯，原设计石脑油投料比例为100%。面对严峻的市场形势，广州石化按照“炼化一体化”的整体思路，充分发挥大炼油、小化工的优势，通过技术改造，挖掘装置潜能，优化原料配置。在裂解原料的选择上，炼油装置的高硫轻石脑油作为主要原料，让裂解装置改“吃”炼油“边角料”，不断降低石脑油投料比例。
今年3月份，裂解装置成功实现了同时投用两台加氢尾油和三台轻石脑油，实现了“1 3 2”（1台石脑油，3台轻石脑油，2台尾油）的新投料模式，石脑油加工比例降低至17%，为股份公司好水平。
经过近年来的不断探索，广州石化乙烯装置从纯石脑油为原料的裂解模式，逐步形成了以石脑油、轻石脑油和加氢尾油为主，丙丁烷为辅的裂解模式。原料多样性优化后，与投用石脑油相比，乙烯原料成本下降400元/吨，高附收率提高0.5个百分点。
优化操作提指标
“上半年，裂解原料波动‘变化多端’，我们缺乏裂解炉优化软件，‘消化’炼油‘边角料’，靠的是员工们过硬的技术素养和高度的工作责任心。”广州石化化工一部部长诸泽人说。
石脑油投料比例降到17%，这是国内从未尝试过的模式，可借鉴的操作经验并不多。技术人员查阅了大量资料文献，开展技术交流讨论，针对原料变化，对原料优化实行每日跟踪，计算投料量、佳裂解深度、加氢量、回流比等关键参数，反复研究琢磨，寻找原料佳配置的关键因素和重点控制技术，修订佳运行范围，并制定相应的操作方案和应对措施。
“要成为个吃‘螃蟹’的人，需要过硬的技术和不断的探索。”为掌握优化的工艺参数，上半年，他们进行了“2 2 2”和“1 3 2”模式的佳配置试验；在炼油装置大修轻石脑油供应不足期间，他们进行了“一炉双料”的新尝试，成功实现在一台炉混合投用一半石脑油一半轻石脑油；在丙丁烷原料不足的情况下，他们将裂解炉改为分区裂解，把丙丁烷混合循环乙烷、丙烷进行裂解，成功解决了原料劣质化带来的生产波动问题。
裂解炉混合送料是全新的进料模式，轻、重原料混合不均，要维持系统稳定，操作难度非常大。“裂解装置运行水平高，因为这里有的技术人员和的操作工！”公司*这样评价。
上半年，广州石化完成乙烯产量10.98万吨，为年计划的52.30%；高附收率61.71%，同比提升0.66个百分点；乙烯装置损失率0.35%，同比下降了0.01个百分点；双烯收率49.53%，同比上升了0.26个百分点。
精细管理增效益
“如果把裂解生产比作炒青菜，用嫩部分炒出的菜心，虽然可以卖到高价格，但由于产量少，所以整体效益并不高。”化工一部裂解装置工艺主管将帮勇表示，在确保合理的价格体系和装置安全稳定运行的条件下，提高装置负荷、实现效益大化已成为员工的自觉追求。
根据总部“经营一元钱，节约一分钱”的要求，广州石化以市场价格为导向组织生产，根据不同的原料，及时调整裂解模式和裂解条件的优化，实现装置效益大化；在裂解原料优化方面，按照多产丙烯、丁二烯等高附加值产品组织原料；在苯市场价格高的时候，则尽可能多产芳烃；下游汽加、芳烃、碳五装置根据市场情况，持续开展外来混合碳六、拔头油的外来加工。
“在没有增加人员和设备投入的情况下，通过精细管理，芳烃装置负荷提升了30%。”芳烃装置工艺员陈泽和表示，针对以往装置“吃不饱”的状况，今年上半年，通过加工外购混合碳六3586吨、拔头油863.34吨，增创效益300万元。
“控制裂解深度是一个棘手的技术问题，原料不同，COT温度控制和物料产出比就会不同。”裂解班长黄成善说。为了让操作人员熟练掌握不同原料的动态调整方法，在每一批原料变化之前，技术人员就把相关方案下发到班组，组织专项培训学习，确保“人人过关”。此外，他们将吸入流量、灵敏板温度、高附收率等一些重要指标列入竞赛考核范围，提升装置运行水平。截至7月，广州石化乙烯装置实现连续平稳运行27个月。