我国石化行业装备制造水平显著提升
- 2014-12-04 08:50:302456
规模日益壮大
进入新世纪后，我国石油和化工装备制造业更是步入了持续、快速发展的良性轨道，产业规模逐渐扩大。“十一五”期间，全行业营业收入增长了3倍多，产品综合性能快速提升，高科技产品攻关获得重大突破，并成功研制出9000米超深井钻机、顶驱、大口径高钢级钢管、快速测井平台、中大功率内燃机、大功率烟气轮机等新产品。在此期间，我国石油石化装备制造业规模跃居世界。
行业的进步离不开技术的进步。“十一五”以来，我国主导了多项重大装备专项研制工作，并成功研制出千万吨炼油成套装置、百万吨乙烯成套装置关键设备、百万吨级PTA成套装置关键设备、大型氮肥成套设备、大型石化通用设备等，一大批重大技术装备相继实现国产化。在引进吸收的基础上，国内厂家还努力提高自主创新能力，不少大型设备关键技术和加工制造能力都达到了*水平，并形成了较完善的石油和化工装备制造体系。其中，在1.2万米陆地石油钻机、122米自升式海上石油钻井平台、30万吨浮式储油轮、大型LNG运输船等一批重大装备实现自主制造的基础上，科研人员还相继研究出了世界大的2000吨级加氢反应器、石化行业“三大压缩机”、大型乙烯球罐等重大产品。此外，行业还涌现出不少的大型装备，例如，1.2万米超深井钻机打破了国外垄断，跃居世界前列；我国自主设计、建造的第六代3000米深水半潜式钻井平台海洋石油981代表了当今世界海洋石油钻井平台技术的高水平，使我国深海油气勘探开发的梦想终于变为实现。
工业技术新突破与运用进展较慢
*研究员徐东华分析表示，虽然我国在装备制造、石油化工等领域已取得了一批重大技术、关键技术、共性技术新突破，但目前我国高科技工业技术在装备制造业所占比重呈下降趋势，一直徘徊下行，目前为12%左右，这说明工业投资多，而工业技术新突破与运用进展较慢。他表示，目前世界比较的大型石油装备制造企业主要分布在美国和欧洲，以中国为首的发展中国家属于第二梯队，当前关键要统筹考虑稳增长、调结构、促改革、防风险之间的关系，促进行业持续健康发展，瞄准水平加快追赶步伐。
向“高精尖”装备发力
近年来，尽管我国石油和化工装备制造业取得了巨大成就，重大技术装备自主化迈上新台阶，优势产业竞争力显著增强，但与西方发达国家相比，行业主要表现为大而不强、自主创新能力弱、产业结构不合理、能源资源消耗率高、基础配套能力不足等方面。
中国石油和石油化工设备工业协会顾问赵志明也认为，与国外企业相比，我国石油和化工装备产业存在大型骨干企业较少、自主创新，尤其是原始创新能力不强、工艺与装备开发脱节、产业结构不合理、产业集中度低等问题，在速度和效益、规模和素质、数量和质量等方面矛盾日益突出，需要从根本上改变粗放式的发展模式。
专家普遍认为，目前行业存在的主要问题主要表现为：
一是装备技术水平仍显落后，产品总体质量尚待提高。例如，尽管我国石油钻机产量较大，但品种相对单一，特种钻机的设计和生产能力落后，顶驱、发动机组、液压、电气控制装置等配套的关键件仍需依赖进口。化工生产的一些氧泵、特材、催化剂也需进口。此外，物探、测井设备总体技术水平与国外产品差距很大。
二是产业集中度和专业化水平不高。我国石油和化工装备制造企业数量多、规模小、区域布局分散，产业集中度较低，企业间缺乏有效的分工与合作，重复建设现象突出，缺乏生产成套大型设备能力和强有力的竞争水平。另外，我国化工装备制造业本身也是割裂的，比如，鼓风机厂只造鼓风机，水泵厂只造水泵，整个行业都忽略了成套技术的发展，尤其是系统的可靠性研究不够。这些都导致了国内装备制造业缺乏工程设计、成套设备制造和供货等综合实力。
三是缺乏产品设计和制造能力。以大型煤化工项目为例，国内项目的核心设备煤气化炉主要采用壳牌、GE等国外公司的产品，并需要支付高昂的授权费和设备采购费。尽管我国也自主开发了多种类型的气化炉，基本实现了气化炉的国产化，但生产气化炉的钢板却还需要向国外采购。除了反应器、气化炉这样的主体装置以外，各类阀门等配套部件（如高压氧气阀、氮气阀、高压煤浆泵等）仍需要进口。
四是产能过剩，企业竞争力明显两极分化。在低端装备制造领域，由于行业进入门槛低，大部分产品处于产能过剩状态，降价是企业主要的竞争手段—而这却就造成产品毛利率降低，企业无法积累资金进行新产品研发，产品质量难以提升，不得不靠降价谋求生存的恶性循环。
对此，中国化工机械技术动力协会理事长孙腾良指出，有技术的装备都过剩了，没有技术也没有装备的却是急需的。目前国内技术创新仍采用模仿、消化、吸收、再创新或者集成创新的传统模式，真正自主创新的技术装备少之又少，关键设备、配套设备仍旧依赖进口。