通常磨机出料篦板为铸造而成，篦板上设有宽度为8mm左右的篦缝，由于现在粉磨技术的发展，要求产品成品细度较细，以提高混合材的掺加量。为了降低成品细度，提高研磨效率，在尾仓中较大比例地加入了微锻，微锻直径在10mm左右，甚至在 8mm左右，由于微锻的部分结构尺寸小于穰宽度，从而使锻进入篦缝堵塞在篦缝中。被堵塞后﹐磨内料被迫从中心圆处卸出。由于中心圆直径有限,当磨机产量较高时，中心圆处的出料量就达不到磨机的产量要求了，尾仓的存料量就多了，存料量多后就引起尾仓粉磨效率下降，导致细度粗且易饱磨﹐从而被迫降低产量。同时由于出料篦板堵塞后,磨内通风也全部从中心圆处通过，此时中心圆处风速较大﹐形成中心风洞效应，加剧造成了出磨细度易粗的后果。

近年来，铸造厂家也通过技术，缩小了篦缝宽度，大小也仅仅在6mm左右，仍不能满足使用微锻的要求。

采用不堵塞篦板进行球磨机磨内改造，镂空的篦板框架和筛缝为4~6mm 筛板组合成出料篦板。由于筛板比较薄﹐厚度仅为6~10mm，锻进入的部分少，极易在其它锻的推动下，返回，即使是6mm左右的小锻，也不易堵塞在筛缝中。由于镂空的空间相对较小，微锻在其中的运动幅度不大,对筛板的磨损也较小。同时，由于筛板较薄,其弹性大，在运转过程中，即使由于水分大时，少量物料易粘糊，也极易被弹出。因而在运转中不易堵塞，也不易粘糊，因而过料能力强，通风阻力小。这种篦板在实际使用中可解决锻易堵塞易粘糊的缺点。由于出料篦板不堵塞，保证了大部分料和风从出料篦板处通过，磨内风速均匀且较小，无局部风速过快现象，磨内球料比合适，从而提高了粉磨效率，提高提高磨机量。